اسلامپ بتن سقف,اسلامپ بتن دیوار,اسلمپ بتن فونداسیون,اسلامپ بتن ستون

جستجوی کلمه اسلامپ بتن سقف,اسلامپ بتن دیوار,اسلمپ بتن فونداسیون,اسلامپ بتن ستون در سایت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران با کد 3320


 

 

 

اسلامپ بتن سقف,اسلامپ  بتن دیوار,اسلمپ بتن فونداسیون,اسلامپ بتن ستون

 

با سلام و شادباش ، اصطلاح اسلامپ بتن به معنای میزان روانی بتن می باشد که بر مبنای آزمایش اسلامپ بتن اندازه گیری می گردد. براساس آیین نامه های مختلف ایران و بین المللی اعداد مختلفی برای میزان روانی یا اسلامپ بتن در اعضا مختلف بتنی ارائه گردیده است. 

 

  آزمايش هاي اسلامپ

 

پر كاربردترين آزمايش كارآئي ، آزمايش رواني ( اسلامپ) بتن مي باشد. در آمريكا آزمايش اسلامپ معمولاً در محدوده 15 تا 230 ميليمتر اعتبار دارد. در اروپا اعتبار اسلامپ از 10 تا 210 ميليمتر است و چنانچه اسلامپ كمتر يا بيشتر وجود داشته باشد لازم است از آزمايش­هاي ديگري براي تعيين كارآئي استفاده شود. روش­هاي ارائه شده براي انجام آزمايش اسلامپ، براي بتن­هائي با حداكثر اندازه اسمي 38 ميليمتر اعتبار دارد. آزمايش اسلامپ عمدتاً رواني يا شلي و سفتي بتن را به سنجش در مي آورد و نمي تواند همه ابعاد و وجوه كارآئي را به تصوير كشد. يك هدف مهم از تعيين كارآئي (اسلامپ) مي تواند كنترل سريع و غير مستقيم نسبت آب به سيمان براي بتني باشد كه اسلامپ آن در هنگام تهيه طرح مخلوط مشخص شده است. هدف ديگر از تعيين كارآئي يا (اسلامپ) ، صرفاً تعيين كارآئي براي تشخيص مناسب بودن آن جهت حمل و ريختن و تراكم با وسايل مختلف پمپ ، لوله ترمي ، ناوه و غيره مي باشد و تناسب بتن با نوع قطعه، درهمي ميلگرد و وسايل تراكمي را نشان مي دهد. هدف ديگر از تعيين اسلامپ، مقايسه نتايج براي تشخيص يكنواختي مخلوط بتن است كه كاربرد محدود و اندكي دارد. درايران و اروپا اسلامپ بتن ها، رده بندي شده است كه در زير مشاهده ميشود.

 

رده رواني (اسلامپ)

محدوده نتايج آزمايش رواني(اسلامپ)- ميلي متر

S0 *

كمتر از 10 ميليمتر(نياز به آزمايش وي بي وجود دارد)

S1

40-10

S2

90-50

S3

150-100

S4 *

210-160

S5 *

بيش از 220 ميليمتر (نياز به آزمايش­هاي بتن خود تراكم وجود دارد)

 

 *     در استاندارد 3519 ايران اين طبقه بندي ها وجود ندارد.

پس از تهيه نمونه ، آزمايش اسلامپ بايد ظرف حداكثر 5 دقيقه شروع شود . داخل قالب مخروط اسلامپ بايد نم­ دار شود و در محل مسطح غير جاذب گذاشته و با گذاشتن دو پا روي دسته آن محكم نگهداشته شود . لايه اول تا حدود 67 ميليمتر و لايه دوم تا حدود 155 ميليمتر ريخته مي شود ( طبق ASTM). پس از ريختن بتن در مخروط ناقص اسلامپ و تراكم آن در سه لايه توسط ميله با 25 ضربه ، قالب اسلامپ با دقت بصورت قائم و بدون حركت جانبي و چرخش بالا كشيده مي شود و سپس ميزان افت (فرونشست) بتن از ارتفاع قالب تا بالاترين نقطه بتن اندازه گيري مي شود (طبق استاندارد ايران و       EN 12350-2  و  ISO). دراستاندارد ايران زمان بالاكشيدن قالب 5 تا 10 ثانيه است و هر لايه يك سوم ارتفاع است.

توجه گردد در استاندارد 3203  ايران، اندازه گيري از بالاترين نقطه نمونه و در استاندارد ASTM C143 اين اندازه گيري از وسط قسمت فوقاني بتن انجام مي شود. حداكثر زمان آزمايش از شروع تا بالاكشيدن قالب 5/2 دقيقه مي باشد . در تراكم بتن ضربات با ميله 16 ميليمتر بطول 50تا 60 سانتي متر به تعداد 25 ضربه (نيمي در پيرامون و نيمي ديگر در بخش هاي مياني) زده مي شود و ميله در لايه زيرين فرو مي رود. نتيجه آزمايش با تقريب 10 ميلي متر گزارش ميگردد. نتايج كمتر از 10 ميلي متر و بيشتر از 220 ميلي متر بصورت كمتر از 10 و بيشتر از 220 گزارش مي گردد و ذكر ارقام حاصله لازم نيست. در استاندارد ASTM تقريب گزارش 5 ميليمتر مي باشد.

لازم است فاصله زماني آزمايش تا خاتمه عمل اختلاط بتن گزارش شود زيرا رواني بتن تابع گذشت زمان مي باشد. بديهي است در طرح مخلوط بتن نيز فاصله زماني اختلاط تا آزمايش رواني بتن تابع گذشت زمان مي باشد. بديهي است در طرح مخلوط بتن نيز فاصله زماني اختلاط تا آزمايش رواني بايد شبيه يا نزديك به آنچه در كارگاه پيش بيني مي شود  باشد وگرنه امكان مقايسه از بين مي رود و نمي تواند منجر به كنترل غير مستقيم نسبت به آب به سيمان گردد.

در طول آزمايش اسلامپ،  بتن بايد از تابش آفتاب و وزش باد مستقيم مصون باشد.

در گزارش نتيجه اسلامپ معمولاً بهتر است به شكل نمونه در آزمايش اشاره شود. اسلامپ برشي از جمله اين موارد است كه يكطرف نمونه فرو مي ريزد و تعيين اسلامپ را مشكل مي سازد كه در ايران به غلط ريزشي گفته مي­شود.

در كارگاه هائي كه فاصله زماني محل ساخت و مصرف بتن زياد است مي تواند حداكثر اسلامپ مجاز را در دو مرحله پاي­كار (قبل از ريختن) و بلافاصله  پس از ساخت بتن ارائه داد. در اين حالت يك كنترل زود هنگام بلافاصله پس از ساخت بتن و كنترل بعدي درپاي كار قبل از ريختن بتن در قطعه انجام مي شود تا در صورت بروز اشكال، بتوان با تدابير خاصي بلافاصله پس از تعيين اسلامپ در مرحله ساخت، بتن را اصلاح نمود و گرنه درپاي كار و پس از گذشت زمان قابل توجه ممكن است امكان اصلاح بتن ميسر نباشد.

در صورتي كه اسلامپ برشي بدست آمد لازمست يك نوبت ديگر بلا فاصله آزمايش اسلامپ تكرار شود و در صورت برشي بودن، بتن فاقد ريز كافي و خصوصيات خميري و چسبندگي مناسب شناخته مي شود كه اصلاح آن توصيه مي گردد. 

 

 

 

 

كنترل كيفي بتن همواره پس از توليد آن انجام مي شود و با توجه به اصول حاكم بر آن و تهيه نمونه از يك مجموعة بزرگ نمي تواند اطمينان بخشي كافي را در ارتباط با كيفيت مجموعه تأمين نمايد، زيرا همه بتن ها نمي تواند مورد آزمايش هاي كنترلي قرار گيرد.

امروزه مبحث تضمين كيفيت در همه سطوح توليدي، صنعتي، عمراني و حتي خدماتي از پررنگي خاص و اهميت زيادي برخوردار مي باشد و مي تواند هزينه ها و زمان كنترل كيفي و تعداد نوبت هاي نمونه برداري را نيز تحت تأثير قرار دهد.

بيشتر مواردي كه در آئين نامه ها و استانداردهاي مربوط به بتن و اجراء آن، رعايت آنها توصيه يا ضروري دانسته شده است، در مجموعه تضمين كيفيت مي گنجد و بخش كوچكي از آئين نامه ها به كنترل كيفي بتن مي پردازد. با رعايت اين موارد مي توان تضمين كافي براي حصول به كيفيت مناسب و مطلوب را بوجود آورد.

ايجاد تضمين كيفيت، متضمن نظارت مستمر و جدي توسط دستگاه نظارت (مشاور) و عوامل سازنده (پيمانكار) خواهد بود كه هيچ سطحي از كنترل كيفي نمي تواند جايگزين آن گردد. امروزه نمي توان بسادگي بتن تازه يا سخت شده را تحت كنترل كيفي كامل قرار داد و هنوز راهكارهاي مطمئني براي آن ارائه نشده است. براي مثال نمي توان يك قطعه و يا سازه را از نظر باربري همه انواع بارها و يا از نقطه نظر دوام تحت آزمايشهاي كنترلي قرار داد چه رسد به اينكه ضوابط و معيارهاي مطمئني براي قبول آنها ارائه نمود. هم چنين در مورد بتن مصرفي در اين قطعات و سازه هاي بتني با اطمينان نمي توان از كنترل كيفي سخن گفت بنابراين نظارت مستمر عملاً جايگزيني ندارد و تضمين كيفيت عمدتاً در گرو اين امر است.

 

1-1-  كنترل كيفي بتن و اهداف آن

در اين نوشته مباحث كنترل كيفي بتن تازه و سخت شده مورد بحث قرار مي گيرد. لازم به ذكر است كنترل كيفي اجزاء تشكيل دهنده بتن و يا كنترل كيفي روشهاي توليد، حمل، ريختن، تراكم و عمل آوري بتن و حتي انبار كردن اجزاء آن نوعي تضمين كيفيت براي بتن توليدي و يا بتن ريخته شده موجود در قطعه يا سازه محسوب مي گردد.

كنترل كيفي بتن معمولاً در سه مرحله ممكن است انجام شود، كنترل كيفي بتن خميري (تازه)، كنترل كيفي بتن سخت شده با تهيه قالب هائي از آن، كنترل كيفي بتن سخت شده درون قطعه.

 معمول ترين كنترل كيفي بتن خميري، انجام آزمايش رواني (اسلامپ) و تعيين دماي بتن و گاه وزن مخصوص بتن و درصد هواي آن مي باشد كه با اهداف خاصي اين كنترلها صورت مي پذيرد.

معمول ترين كنترل كيفي بتن سخت شده با تهيه قالب بتن (آزمونه بتن) سخت شده همان نمونه هاي آزمايشي يا كنترلي (نگهداري شده در آزمايشگاه يا شرايط استاندارد) و مقايسه مقاومت فشاري آن با مقاومت فشاري مشخصه بتن پروژه مي باشد.

معمول ترين كنترل كيفي بتن سخت شده درون قطعه، با مغزه گيري از بتن و تعيين مقاومت فشاري آن انجام مي گردد.

بهرحال علاوه بر كنترل هاي معمول، مي توان كنترل هاي ديگري را با اهداف مشخص به انجام رسانيد كه در پروژه هاي عادي به ندرت مورد استفاده قرار مي گيرند.

علاوه بر كنترل كيفي بتن، كنترل كيفي قطعه بتني يا سازه بتني نيز ممكن است مد نظر باشد كه از طريق تحليلي يا آزمايشي اين كنترل ها صورت مي گيرد، اما كاربردهاي محدودتري دارند.

هر كار كنترلي شامل چند مرحله است. در ابتدا مرحله نمونه گيري و يا انتخاب نمونه مي باشد. سپس مرحله آماده سازي و آزمايش نمونه ها و آزمونه هاي اخذ شده فرا مي رسد و در انتها پس از دستيابي به نتيجه آزمايش، نوبت مقايسه آن با مشخصات فني و يا ضوابط و معيارهاي آئين نامه اي فرا مي رسد كه گاه مستلزم صرف وقت و عمليات محاسباتي آماري است و منجر به قبول يا عدم قبول آن محصول (بتن يا قطعه بتني) مي شود.

در مورد بتن سخت شده، مرحله ديگري نيز وجود دارد كه ممكن است به پذيرش خاصي منجرگردد كه مرحله بررسي بتن كم مقاومت مي باشد. هم چنين در مورد قطعه يا سازه ممكن است اين مراحل منجر به لزوم تقويت آن گردد.  

 

 

 

 

نمونه گيري از بتن تازه براي انجام آزمايشهائي بر روي بتن تازه يا بتن سخت شده انجام مي شود.

بهرحال اولين گام در هر نوع كنترل و براي هر محصول مانند بتن، نمونه گيري يا نمونه برداري از آن           مي باشد به نحوي كه نمونه را بتوان معرف و نماينده مجموعه اصلي دانست وگرنه نمي توان به نتيجه لازم يعني كنترل آن محصول دست يافت و قضاوتي را در مورد مجموعه به انجام رسانيد و ارائه داد.

استانداردهاي معتبر دنيا، دستورالعمل هاي مشخصي را براي نمونه برداري از بتن تازه ارائه داده اند. در اين بخش صرفنظر از تواتر نمونه برداري (تعداد نوبت هاي نمونه برداري براي حجم يا ميزان معيني از بتن توليدي) به نحوة نمونه برداري از بتن تازه براي كنترلهاي كيفي پرداخته مي شود. تا حد امكان سعي شده است از دستورهاي استاندارد ملي ايران و در غياب آنها از استانداردهاي ASTM و EN استفاده مي شود. همچنين با توجه به اينكه در برخي از كارهاي عمراني مشخصات ASTM و ACI حاكم است سعي مي شود به اين موارد اشاره شود.

 

2-1-   كليات نمونه برداري

نمونه برداري بايد بصورت غير گزينشي (تصادفي يا اتفاقي Random ) صورت گيرد تا بتوان مشت را نمونه خروار دانست. هم چنين بايد از روشهاي مشخصي در مراحل نمونه برداري و آماده سازي آن جهت آزمايشهاي مختلف بهره گرفت وگرنه ممكن است مشكلاتي در اين راه پيش آيد كه نتيجه معتبري از آن حاصل نگردد. بهرحال بتن از درون وسيله اختلاط يا وسيله حمل بايد خارج گردد و در حين خروج يا پس از آن نمونه گيري انجام شود. بنابراين با توجه به تغيير وسيله ساخت و حمل و ريختن بتن ممكن است تغييراتي در شيوه كار ايجاد گردد.

معمولاً كنترل كيفي بتن تازه در آخرين مراحل اجرائي و قبل از مصرف (قبل از ريختن در قطعه) بايد انجام شود و نمونه گيري يا نمونه برداري نيز در اين زمان مرسوم است مگر اينكه كنترل كيفي در زمان ديگري نيز مورد نظر باشد كه مسلماً آزمايشهائي در مراحل ديگر ضرورت پيدا مي كند. براي انجام اين آزمايش ها، نمونه برداري، يا نمونه گيري در موعد مقرر (براي مثال بلافاصله پس از ساخت بتن) لازم خواهد شد. حداقل حجم نمونه برداري جهت آزمايشهاي مقاومتي براي بتن هائي با حداكثر اندازه 25 ميلي متر، 25 ليتر مي باشد كه براي حداكثر اندازه هاي بزرگتر، افزايش مي يابد. براي آزمايشهاي بتن تازه، مقدار حجم نمونه مي تواند كاهش يابد. حجم بتن نمونه حداقل بايد 5/1 برابر حجم بتن مورد نياز باشد.

در مراحل نمونه برداري و آماده سازي نمونه يا آزمونه ها، حتي الامكان شرايط محيطي نبايد تاثير چنداني بر نمونه باقي گذارد مگر اينكه قيد شود، نتيجه آزمايش در شرايط محيطي موجود و پس از تاثير اين شرايط بر بتن براي كنترل كننده اهميت دارد. نمونه ها بلافاصله بايد به محل آزمايشگاه يا آزمايش و قالب گيري حمل گردد تا از باد و آفتاب و تبخير مصون بماند.

گذشت زمان بر خواص بتن اثر گذار است. بنابراين لازم است براي بسياري از آزمايش، نمونه ها در فاصله زماني خاص تهيه و يا طي زمان خاصي، آماده سازي نمونه ها انجام گردد تا كار قضاوت در مورد نتيجه ها با سهولت بيشتري به انجام رسد. در اين رابطه آزمايشهاي اسلامپ، دماي بتن و درصد هواي بتن بايد حداكثر 5 دقيقه پس از آخرين بخش نمونه گيري شروع شود. براي قالب گيري بتن جهت آزمايشهاي بتن سخت شده، شروع آن حداكثر 15 دقيقه پس از اختلاط بخش هاي مختلف نمونه برداري خواهد بود.

 

2-2-1- نمونه برداري از تراك ميكسر يا اتوميكسر

 از 15 درصد اول و آخر آن نبايد نمونه برداري براي آزمايشهاي مختلف (بجز كنترل يكنواختي اختلاط) انجام شود. عمليات نمونه برداري بايد پس از افزودن آب يا افزودني لازم به تراك ميكسر يا اتوميكسر (در صورتي كه مجاز به اين كار باشيم) و اختلاط كامل آن صورت پذيرد. حداقل 2 بخش نمونه برداري در فواصل منظم زماني در هنگام تخليه بتن از بخش مياني (70 درصد مياني) بايد انجام شود. توصيه مي شود در هنگام تخليه پس از حدود تخليه 20 درصد، 40 درصد، 60 درصد و 80 درصد حجم بتن، چهار بخش نمونه برداشته شود. اين بخش هاي نمونه بايد از تمام سطح جريان بتن روي ناوه تراك ميكسر اخذ شود و نبايد از يكطرف آن نمونه گيري صورت گيرد. بخش هاي نمونه بايد از تمام سطح جريان بتن روي ناوه تراك ميكسر اخذ شود و نبايد از يكطرف آن نمونه گيري صورت گيرد. بخش هاي مختلف بلافاصله بايد با يكديگر به خوبي مخلوط شود و سپس مورد آزمايشهاي مختلف واقع گردد. فاصله زماني بين اولين و آخرين بخش نمونه گيري نبايد از 15 دقيقه تجاوز كند .

 

2-2-2- نمونه برداري از بتونير يا مخلوط كن هاي ديگر بجز بچينگ پلانت

پس از تخليه بتونير حداقل از 5 نقطه دپوي بتن، 5 بخش مساوي بتن برداشته و با يكديگر مخلوط مي شود. سطحي كه بتن بروي آن تخليه مي شود نبايد جاذب باشد و مواد مضر و گل و لاي را به داخل بتن وارد كند. در اختلاط بخش هاي اخذ شده بايد بتن ها در يك طرف بزرگ (مانند طشت يا فرقون) ريخته و بخوبي با بيلچه و سرتاس، مخلوط شود. رعايت حداكثر فاصله زماني بين بخش اول و آخر نمونه برداري ضروري است.

 

2-2-3- نمونه برداري از بتن ديگر بچينگ پلانت

از 10 درصد ابتدائي و انتهائي بتن خروجي از ديگ بچينگ نبايد نمونه گرفت . از قسمت­هاي مياني در فواصل منظم زماني در هنگام تخليه بتن ، دو بخش يا بيشتر نمونه بتن تهيه كنيد و سپس آنهارا با هم بخوبي مخلوط نمائيد . بتن بايد از تمام جريان بتن خروجي اخذ شود. رعايت حداكثر فاصله زماني 15 دقيقه بين بخش اول و آخر نمونه­برداري ضروري است.

 

2-2-4- نمونه برداري از وسيله حمل روباز (غير چرخان)، تسمه نقاله و شوت (ناوه)

 در صورتي كه وسيله حمل و ريختن بجز وسايل فوق باشد نمونه­گيري بايد به روشي نزديك باشد كه شباهت بيشتري به آن دارد.

رعايت حداكثر فاصله زماني 15 دقيقه بين بخش اول و آخر يك نمونه­برداري ضروري است .

درنگارش ضوابط فوق ASTM C172 و استانداردهاي 3201 ايران و EN 12350-1 و ISO منظور شده است.

 

2-2-   آماده سازي نمونه

در همه روش هاي نمونه برداري ، اختلاط بخش­هاي نمونه اخذ شده در يك ظرف بزرگ ضرورت دارد. اينكار با يك بيل يا بيلچه در يك تشت يا فرغون انجام مي شود . اينكار بايد بايد با سرعت انجام گردد به نحوي كه بتوان در موعد مقرر آزمايشهاي تعيين اسلامپ، دماو هواي بتن را شروع نمود زيرا نتايج اين آزمايشها متأثر از گذشت زمان در شرايط محيطي حاكم بر بتن خواهد بود و مسلماً لازم است در طول اين عمليات بتن در معرض باد، تابش مستقيم خورشيد و تبخير شديد و جدي قرار نداشته باشد.

نظرسنجی


دریافت کاتالوگ ها و فرم ها